与常规机床设备不同，一台车铣复合机床将传统车、镗、铣、钻多台设备工序整合一体，相当于一条集约化生产线，从以往四人操作变成1人操作，从人工手动卡盘到脚踏液压卡盘到智能化一次性生成，降低人工成本提高加工效率。
一级探伤焊接臂
大型零件加工区，北方重工投资近200万引进的国内先进的大型龙门焊接机器人，正在紧张调试中。通过AI算法和视觉、激光、电弧传感器协作，可以自动扫描零件基于三维图形技术生成焊接路径，实现焊缝实时跟踪与电流电压等参数自适应调整，九轴联动可以更加灵活加工产品，进一步提升焊接精度和效率，做到焊缝匀称密实，表面光滑平整，产品质量符合一级探伤，达到焊缝检测最高标准。
据了解，传统焊接自动化程度低，工人大多在烟尘、弧光和轰鸣声中切割下料、组对焊接，干活靠经验凭感觉，保证不出差错非常困难，焊接机器人投用后不仅减少了人为因素导致的质量问题，保证了产品质量的一致性、稳定性，还可以24小时不停干，解放人工劳动力，实现由人员倒班生产到“黑灯工厂”生产智能化转变。此外，自带的焊烟净化器在源头上对烟尘进行捕捉和净化，实现了降本增效节能减排。
还有新引进的大型落地镗床，最大可以加工8米高、16米长的零件，进一步拓宽了业务范围。
一张智慧管理板
北方重工依托ERP财务管理系统、SMEs生产系统、iOT设备系统搭建智慧生产管理系统。在车间门口的生产看板上，总生产任务数、在制任务数、工序派工数、工序报工数等生产数据一目了然。通过数字化手段实时采集智能设备生产过程中的各种数据，如设备状态、生产进度、物料消耗等，在精确而实时的数据信息支持下，为企业制定出最佳生产计划，对人员、产线、设备、物料进行合理分配和调度，进一步提高生产过程的敏捷性，同时缩短产品的生产周期。
数控刀片是数控机床实现切削功能的“牙齿”，刀具管理也是影响生产计划的重要因素。北方重工新引进的智能刀具柜集刀具存储、管理、检索、取用等功能于一体，不仅能实时追溯和统计分析刀具使用记录，还支持刷脸、刷卡等方式领用或退回，简化刀具管理流程，减少物料浪费，降低用刀成本，实现省钱、省时、省心。
一个校企实训场
人工智能作为新质生产力发展的核心引擎，广泛赋能产业变革，带动传统产业实现要素驱动向创新驱动的转型升级。北方重工紧盯客户和市场需求，成立研发中心，在工艺上精益求精、大胆创新，并与高校联合研发攻关。与太原科技大学合作研发生产成套管轧设备，与中北大学合作完成25层立体智能车库项目建设。
同时，合作建立太重技校实习基地，提前储备培养适合企业发展的人才，解决用工难，实现市场与就业、育人与用人双向共赢。后续还将成立培训基地，加强产学研融通合作，通过提供更具实操性和场景化的学习平台，提高“学”的质量和“用”的成效，共同培养输出更多 AI 应用型人才，加快技术成果转化为现实生产力。
孙明堂表示，北方重工将聚焦信息化和工业化深度结合的“两化融合”目标，持续加大人工智能等新兴技术的引入，推动质量变革、效率变革、动力变革，进而不断提升企业的整体竞争力，为高质量发展注入强劲动能。
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